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Die 8 Schreiben sehen aber gut aus ;-) . Naja, ich denke im Chassis steckt nor sehr viel potential zur Gewichtsersparnis. Aber erst einmal sollte doch ein Roboter bereits laufen, bevor man so viel optimiert, denn sonst optimiert man sich böse, und das eigentlich Ziel rückt in weite Ferne.
Das schöne beim 3D Druck ist ja, dass man viele Schraubverbindungen durch Schnäpper im 3D Modell ersetzen kann. Das macht den Zusammenbau schneller und verringert u.U. sogar das Gewicht. Mit ein paar Aussparungen statt voller Materialdicke sind da noch einige Gramm drin.
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Total beratungsresistent bin ich doch gar nicht. Der Bot sieht doch schon mal deutlich anders aus, als am Anfang. ;)
Die Schrauben zwischen Körper und Schulter reduziere ich noch mal auf 3 Schrauben pro Servo. (Pro Schraube spare ich ein Gramm = 30g.)
Dass der Schalter da unten ist, hat den Grund, dass auf der unteren Etage Akku, BECs & Stromstabilisierung untergebracht sind. Wäre der Schalter oben, müssten die Kabel vom Akku nach oben zum Schalter und dann wieder runter in die untere Etage. Da möchte ich so wenig wie möglich stecken und lieber löten. Wenn keiner dafür eine bessere Idee hat, bleibt es so. (Das ist eine Erfahrung vom Oktopod.)
Der Reset-Schalter ist momentan ganz frei. Man sieht ihn rechts neben dem hinteren Kabelbinder. Den könnte ich in der Tat später mit einem Stift so verlängern, dass man direkt dran kommt.
Hinten am Akku ist ein Teil, welches mit 2 Gummis den Akku verriegelt. Daran ist der Lipowächter eingeklippst und kann direkt mit dem Akku verbunden werden - also quasi schon vor einsetzen in den Bot, was Fummelei vermeidet.
Ich denke, wenn man da hin und wieder mal drauf guckt, reicht das. Die Spannung wird ja nicht rapide abfallen. Außerdem überwacht der Bot selber Spannung und Strom, so dass im Regelfall vom Bot selber ne Meldung kommt, abgeschaltet zu werden.
Den USB-Hub hab ich mal aufgemacht, aber das war irgendwie komplexer, als nur eine Platine im Gehäuse. Das Gehäuse hatte tragende Wirkung für die Buchsen. Und den Kram auseinanderbauen, verlöten, oder auf Pinstecker umbauen möchte ich nicht. Da hab ich Angst, dass dann irgendwas nicht richtig abgeschirmt ist, oder ich sonst welche Probleme bekomme.
Die Antennen sind ansonsten beweglich, also drehbar und bis 90° knickbar.
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Ich hab die Komponenten inzwischen (virtuell) untergebracht und verschraubt. Schließlich hab ich noch ein Deckelchen gemacht und jetzt sieht das ganze irgendwie wie eine Laus aus. Bild hier
Diesmal in kleiner Auflösung, weil ichs eilig hatte. Bild hier
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Da würd ich aber die Servos auch noch weiss lackieren-und vielleicht nen Malteserkreuz auf den Rücken? ;)
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Die ilumi laus war im Fotostudio, zwar ohne Malteserkreuz, aber mit Logo. :rolleyes:
(Die Website laus.ilumi.de existiert noch nicht.)
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Ooooch, die Beine sahen so geil aus, aber an den Deckel muss ich mich erst gewöhnen. Hast Du keinen Elektroniker, der Dir all deine Platinchen, die Du so verteilt hast, in eine einzige Platine umdesignen kann? Dan geht zwar die Modularität flöten, aber der Körper könnte zwei drittel kleiner sein... . Naja, im nächsten Schritt vielleicht ;-)
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Über das Design lässt sich streiten: Geschmacksfrage, meines wäre es nicht, aber darum geht es nicht.
Als Tipp möchte ich aber folgendes geben: Für einen erste Version macht es keinen Sinn ein so komplexes und vor allen teures "Gehäuse" zu entwickeln. In der Regel vergisst man als Anfänger alles mögliche und muss erst mal in die Materie rein kommen. Später - mit der entsprechenden Erfahrung - kann man sich dann an ein ansprechendes Gehäuse wagen, dann weiß man bereits worauf man achten muss und welche Konstruktionen nicht funktionieren.
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@movido: Das wäre natürlich genial, alle Platinen zusammen zu fassen, aber ich glaube, da würde dann auch wieder ewige Entwicklungsarbeit drin stecken.
@Hanno: Das Gehäuse zu bauen war eine Arbeit von einem Tag - also vergleichsweise wenig Arbeit. Ebenso ist das 1.5mm dick und wird nicht sooo viel kosten. Aber wieso sollte die Konstruktion nicht funktionieren. Das Gehäuse selber trägt nix und wird einfach - wie bei den Beinen - mit Schnappern auf die innere Konstruktion geklipst. Das hat bei den Beinen auch auf Anhieb geklappt.
Ansonsten würde ich den psychologischen Aspekt nicht außer Acht lassen. Der Bot sieht so einfach besser aus. Ich finde das jedenfalls motivieren. :-)
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Das mag ja sein, aber wozu sowas machen, wenn du eh weißt, dass es dann eine zweite/dritte/etc. Version geben wird? Prototypen müssen ja gar nicht mal schön aussehen, das kann kann man sich dann ja fürs endgültige Resultat aufheben. Ich hab ein wenig das Gefühl, dass du hier gerade das Pferd von hinten aufzäumst...
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Der Bau eines Prototypen geht hier einen etwas anderen Weg, da es sich um einen 3D-gedruckten Bot handelt. Würde es sich um handgefertigte Alu-Teile handeln, würde ich dir Recht geben. Ich glaube, ich würde - ohne 3D-Druck - so ein Teil sogar aus Holz bauen. Hier ist das so, dass ich eine Version ausdrucken lasse und bei Fehlern die entsprechenden Teile korrigiere. Ich fange also nicht nach einem Prototypen an, den gleichen Bot noch mal in hüppsch zu bauen. Es macht also durchaus Sinn, das alles von vorne herein zu konzipieren.
Ich hatte ja auch schon mal gesagt, dass ich am Anfang auch gar nicht alle Platinen einbauen werde. Sound, Abstands- & Neigungs-Sensoren, GPS, usw. - das kommt alles später rein. Trotzdem hab ich das soweit schon mal geplant. Falls etwas nicht passt, oder andere Platinen rein müssen, muss ich halt noch mal korrigieren, aber der Rest steht dann schon.
Eine andere Sache ist ja auch, wie der Kram befestigt wird. Diesmal gibt es z.B. ein komplexes Kunststoffteil, an dem alle möglichen Platinen dran hängen. Da habe ich auch zich mal (in 3D) geschoben und korrigiert, damit alle Klippse, Schrauben, etc. sich nicht in die Quere kommen, die Kabel noch überall her passen, möglichst kurz sind und kleine Ösen für Kabelbinder an den richtigen Stellen haben.
Ob ich das Gehäuse als solches direkt ausdrucken werde, ist eh die Frage. Erst mal kommt der Körper an die Reihe und ein Bein. Wenn das passt, kommen die restlichen 5 Beine dran.
