CNC Fräse

schau mal bei häfele oder hettich die haben nen paar schienen

Mhh... ich habe das mal versucht und kann dir sagen das die nicht im Fett gehalten werden. Aber als günstige Alternative kann man echt nur die Igus geschichten emfehlen.

http://www.igus.de/wpck/default.aspx...=drylin_r_awmp

Der Meter Welle kostet 9€. Dann baust du dir 4 Lagerblöcke und nimmst 4 Gleitlager die Kosten ca. 20 € und schon hast du eine sehr gute Lagerung für 30€.

Naja der Nachteil an solchen Linearführungen ist, dass ich nicht einfach nur zwei Lagerbuchsen in der Mitte befestigen kann sondern dass ich vier brauch, zwei vorne, zwei hinten, am besten nahe an den Kanten der X-Platte. Dadurch würde ich den Verfahrweg in X-Richtung natürlich stark einschränken, viel gewinnen tu ich damit leider auch nicht. Daher fällt diese Möglichkeit leider aus.

@burningBen Die endstufen tauschen geht schlecht sind alle auf einer Platine direkt mit Parallelstecker, mußte also Praktisch für den eingang das Kabel auseinanderrupfen was ich bis jetzt vermeiden wollte........

wie oft ändert sich denn so die richtung? alle paar schritte oder so mal nach 5mm, mal nach 25mm, dann wieder 7mm? also unregelmässig?

dann könnte n wackler/ne kalte lötstelle in der CW/CCW-Leitugn sein

Hmm, dann kannstes nicht probieren.


Mit was für ner Software steuerst du die denn an?
Kannst du da vielleicht mal die Achsen vertauschen?

also es sind mal nach 7mm mal nach 40 mal nach 5mm is föllig unregelmässig.

Habe jetzt mal den motor von der y-achse an die x-endstufe da geht auch alles problemlos, müßte dann das problem ja wohl am motor liegen oder aber ich hab beim Tauschen einen Wackler vorerst beseitigt.
Was meint Ihr ?

hi,


Schubladenschienen mit Spiel:
Wenn Du vier Schienen hast kannst Du versuchen sie alle in eine Achse zu bauen.
Dabei mußt Du sie ein wenig (mit Gefühl) gegeneinander verspannt montieren.

z.B: bei der X-Achse:
zwei Schienen links und zwei rechts.
Auf der linken Seite kannst du die links außen liegende Schiene montieren.
Dann die zweite Schiene auf der linken Seite, welche näher zum Frästisch liegt.
Dabei wird die "innere" Schiene etwas weiter nach innen gesetzt (0,1-0,2mm) als sie eigentlich sein dürfte.
Das führt dazu daß auf der außen liegenden Schiene die äußeren Kugeln die Kraft aufnehmen und an der innenliegenden Schiene die inneren Kugeln.

Das gleiche machst Du auf der rechten Seite.

So kannst Du evtl. Deine Schienen retten; einen Versuch wäre es wert.

Das erreichen der "Vorspannung" zwischen beiden Schienen lässt sich recht leicht bewerkstelligen.
Sind beide Wägen montiert und mit dem Portal verschraubt, fertigst Du einen Abstandshalter welcher exakt zwischen die beiden Schienen der linken Seite passt. Dann löst Du die innere Schine.
Zusätzlich zu dem Abstandshalter kannst Du einzelne Papierlagen zur Vergrößerung des Abstandes zwischenlegen.
1 Blatt Papier (80 Gramm) = ca. 0,05mm
1 Schicht Haushalts-Alufolie = ca. 0,02mm

Viel Glück bei dem Vorhaben.




Schritte bei Gewindespindeln.

M8 Gewindestangen haben eine Steigung von 1,25mm pro Umdrehung.
Das bedeutet daß sich der Schlitten um 1,25mm bewegt, wenn die Stange eine Umdrehung macht.

Dein Schrittmotor hat (wahrscheinlich) 200 Schritte pro Umdrehung im Vollschrittbetrieb.
Im Halbschrittbetrieb sind es dann 400 Schritt pro Umdrehung.

Möchtest Du 1mm verfahren mußt Du also im Vollschrittbetrieb:

200 Schritte / 1,25mm (pro Umdrehung) = 160 Schritte machen.

Im Halbschrittbetrieb sind es dann 320 Schritte.

Bei 10mm Verfahrweg sind es 1600 bzw. 3200 Schritte.


Bei meinen M6 Edelstahl-Spindeln lag die Maßabweichung durch Steigungsungenauigkeit der Gewindespindel bei ca. 1%.
Das macht auf 100mm ca. 1mm!!! Das ist zuviel.

Ich habe das ausgemessen und konnte es in meiner Mach3-Software ändern.


Wenn Ihr das messen möchtet macht es Sinn eine Digi-Schieblehre (9,95€ bei Aldi, Lidl und Co) zu verwenden.

* Ich zieht die Schieblehre ca. 121mm weit aus und befestigt sie so am Rahmen daß sie nicht verrutschen kann (Vorsicht: Die Schieblehre nicht verbiegen; sie ist ein empfindliches Meßgerät!).
* Dann fahrt Ihr mit kleinen Schritten mit der entsprechenden Achse bis an die Schieblehre und weiter hinaus bis sie genau 120mm zeigt.
* Nun gebt Ihr 100mm Verfahrweg ein und verfahrt die Achse
* Der abgelesene Wert ist euer Verfahrweg.
Z.B: 21mm abgelesen macht 120mm - 21mm = 99mm Verfahrweg bei einer Vorgabe von 100mm.
Die Abweichung beträgt 1 % und dies müsst Ihr eurer Steuerung mitteilen.

Beispielsweise kann man, wenn der Verfahrweg zu klein ist der Steuerung sagen daß sie statt 320 Schritten für 1mm (bei M 8 Gewinde) im Halbschrittbetrieb dann 323 Schritte oder wenn möglich 323,2 Schritte benötigt.
Die Motoren drehen also etwas weiter.

Ist der gemessene Verfahrweg größer als vorgegeben muß man die entsprechenden Schritte abziehen.


Die Messung sollte man mehrmals wiederholen; mindestens 3-5 mal.
Dann wird der errechnete Mittelwert genommen.
Ist die Einstellung geändert wird erneut gemessen (3 mal).



So, viel geschrieben; ich hoffe es hilft.


liebe Grüße,

Klingon77

Der Bau eines kleinen Rechteckgenerators auf ein Schnippel Lochrasterplatte
hat mir ca. 15min Arbeit gekostet und Materialkosten ca. 1 EURO. Die
5V-holt man sich von der Elektronik. Damit habe ich die Anlage erst mal
mechanisch und elektronisch durchgetestet, was natürlich nur bei der
Takt-Richtungsoption geht. Problemlos. Ich kann diesen geringen Aufwand
nur Jedem empfehlen, bevor man sich mit der Software beschäftigt. VG Micha

@hardware.bas kannst du mal den schaltplan posten, dann könnte ich testen ob mein problem an den endstufen liegt.

Danke