hi Groucho,

als Kritik habe ich das nicht aufgefasst.
Außerdem kann ich Kritik vertragen; ich bin da eher ein Freund der klaren Worte (dann gibt es keine Mißverständnisse).

Ohne Drehmaschine fällt mir im Moment keine andere Lösung (als die von mir getestete) ein.
Auf der Seite der Gewindestange habe ich einfach ein M6 in die Kupplung geschnitten.
Natürlich auf der Drehmaschine und nachdem ich die Stirnfläche nochmal geplant hatte.
Dann läuft alles schön fluchtend.

Das fällt aber für die LowCost Lösung weg...

Der Gewebeschlauch ist wohl gar nicht so schlecht, wie man im ersten Moment denkt.
Für Gewinde mit kleinen Steigungen und geringer Kraftübertragung sollte es wohl gehen.
Ich habe diese Lösung schon oft an kleinen Maschinen gesehen.

Folgende Überlegunng bezüglich der Maßabweichungen der Fräse
(mal in der Wertigkeit von viel nach wenig versucht anzugeben):

* Die größten Maßabweichungen kommen durch das hohe und nicht unbedingt stabil gebaute Portal der Holzkonstruktion
* gefolgt von den Schubladenführungen
* Dann die Maßabweichungen durch den Steigungsfehler der Gewindespindel (sofern es eine einfache M6; M8; oder M10 Spindel ist)
* Das Spiel in der Mutter (Umkehrspiel) sollte ebenfalls eine Rolle spielen
* Dann erst würde ich die Wellenkupplung mit Gewebeschlaucht in der Liste aufführen.

Du siehst; die Kupplung ist das geringste Problem.
Man muß nur die Schellen gut anziehen, damit da nichts "schleppend rutscht"
Am besten den Schlauch schon etwas kleiner kaufen, im heißen Wasserbad erwärmen, damit er weich wird und dann drüberziehen.
Evtl. parlallel mit etwas Kleber fixieren.

Überlege mal:
Wenn die Schlauchkupplung beim Drehrichtungswechsel, sagen wir mal um 5 Grad "hinterherhinken" sollte ergibt sich daraus ein Umkehrspiel von:
360 Grad/5 Grad x 1mm Steigung bei M6
(oder 1,25mm bei M8 oder 1,5mm bei M10)

Das ist ein für die Praxis vernachlässigbarer Wert, der in keinem Verhältnis zu dem Spiel der restlichen Konstruktion steht.

Ich würde es also bei der LowCost Version mit der Schlauchkupplung versuchen.
Bei Bedarf kann man das später immer noch mal ändern.



Festlager; Loslager:

In anderen Foren habe ich schon Fräsen gesehen, welche als Festlager ein einfaches, fest eingebautes und mit der Spindel verspanntes Radial-Rillenkugellager hatten.
Diese können auch geringe axiale Kräfte aufnehmen; sind aber prinzipiell nicht dafür gebaut.

Einer schrieb, daß er in seiner Fräse (fräst auch Alu) nur so gearbeitet hat und es viele Jahre funktioniert.
Ein anderer (ebenfalls Proxxon MF70; also was kleines, wie meine) hatte mit dieser Lösung nach ein paar Wochen ein Umkehrspiel von 0,6mm.

Generell bin ich der Meinung, es sollte eine Fest- und eine Loslagerseite vorhanden sein.

Eine Möglichkeit der Festlagerseite habe ich ja weiter oben skizziert.
Axiallager
Radiallager
Axiallager

Prinziepell ginge das auch mit zwei Schrägkugellagern.
Die sind aber meistens nicht geschlossen zu kriegen und auch recht teuer.
Um meine (noch) offenen Axial-Rillenkugellager werde ich als Staub- und Späneschutz einfach eine etwas dickere Kunststoffolie mit ein paar Lagen Tesa-Film sauber rumlegen.
Eine der beiden Laufflächen ist im Durchmesser ca. 0,3mm dicker als die Andere. Das sollte dann als Staubschutz erstmal ausreichen.

Die Loslagerseite ist einach ein Kugellager durch welche die Gewindestange (oder der angedrehte Zapfen) radial geführt wird.
Eine axiale Führung, wie auf der Festlagerseite darf man da nicht machen.
Sinn der Loslagerseite ist es, der Gewindespindel bei Erwärmung die Möglichkeit zu geben sich auszudehnen. Somit werden Spannungen im System vermieden.

Ich hoffe, Dir (euch ?) geholfen zu haben.

liebe Grüße und immer einen schönen Span wünscht,

Klingon77