Hast du auch bedacht, dass der Motorstrom zumeist pro Phase angegeben wird? Wenn bei deinem Motor beispielsweise 1,4 A/Phase angegeben wird, dann kannst du davon ausgehen, dass er bis zu 2,8A brauchen wird, um sein Moment zu entwickeln.

Wegen der Spannung: wenn einfach nur die Spulen durchgeschaltet werden, also noch ohne Taktsignal, liegt ein Gleichstrom an und ledigich der Kupferwiderstand zeigt Wirkung. Somit fließt bei wenig Spannung der benötigte Strom, dank Konstantstromregler im Treiber wird die Eingangsspannung auf diesen Wert runtergeregelt. Wenn man nun ein Taktsignal anlegt, werden die Spulen in etwa diesem Takt umgepolt (kommt auch noch etwas auf Microschrittauflösung an). Dadurch macht sich die induktive Impedanz der Spulen bemerkbar, zu dem Kupferwiderstand kommt also noch ein Drehzahl-(bzw. Taktfrequenz-)abhängiger Anteil, sodass der Stromregler die Spannung hochschrauben muss, um auf seinen eingestellten Sollstrom zu kommen. Bei einer bestimmten Drehzahl ist die maximal verfügbare Spannung erreicht (zB. bei dir 24V) und der Stromregler schaltet voll durch. Wenn man nun die Drehzahl noch weiter erhöht, kann der Stromregler nicht mehr die Spannung weiter erhöhen, wodurch der Sollstrom nicht mehr erreicht wird und das Drehmoment nachlässt, bis dann irgendwann nichtmal mehr genug Drehmoment vorhanden ist, um den Rotor richtig in Gang zu bringen. Der Motor verliert Schritte oder bleibt ganz stehen. Je höher die Versorgungsspannung, desto schneller kann der Motor bewegt werden, ohne Moment zu verlieren. Doch die meisten Treiberplatinen haben da eine Obergrenze, wieviel Spannung man maximal anlegen kann. Jedenfalls, wenn du den Motor nur langsam verfahren solltest, sollte er noch im Bereich des vollen Drehmoments sein und damit keine Probleme machen können.