hi,

die Woche konnte ich nicht viel machen, da ich momentan zu Hause stark eingebunden bin.

Ich habe ein wenig am Gewindedeckel gearbeitet:

Bild hier  

In diesen Deckel kommt später noch ein Messingstück, welches das Kugellager für die Gewindespindel beinhaltet.

Gleichzeitig wird mit dem Messingstück das axiale Spiel der Zahnräder begrenzt.

Deshalb muß in den Gewindedeckel ein Gewinde (der Name sagt es ja schon...)

Bild hier  


Als Bohrung dachte ich so an eine Größe um die 8mm.
Es bot sich dann ein M8 Gewinde an.

Da M8 eine Steigung von 1,25mm hat und somit zum Einstellen nicht unbedingt geeignet ist, beschloß ich ein eigenes metrisches Gewinde (M8 x 0,5) zu nehmen.

Dies wollte ich mit einem selbstgefertigten Gewindebohrer herstellen.

Zuerst nahm ich ein Stück 8mm Welle einer alten Druckerwalze und drehte den Aufnahmeschaft:

Bild hier  


Dann vorne konisch gedreht (hätte nicht so lang sein müssen) und drei Spannuten (Schneidkanten) eingefräst.
Dabei muß man darauf achten, daß die Schneidkanten einen Spanwinkel von möglichst 0 Grad haben, damit es nicht zu Profilverschiebungen am Gewinde kommt.


Danach spannte ich das Makrolon-Gewindestück in die Drehmaschine und den Gewindebohrer in den Reitstock.

Das miserable Ergebnis könnt Ihr hier sehen...

Bild hier  


Was war geschehen?

Die Gewindeflanken des Gewindebohrers konnte ich nicht hinterdrehen(-schleifen).

Ich habe also einen Freiwinkel von 0 Grad.

Dies bedeutet, daß der Gewindebohrer nicht nur schneiden muß, sondern auch noch am Gewinde "reibt".

Das war einfach zuviel für die Spannung des Kunststoffteils im Dreibackenfutter; es blieb einfach stehen, während sich das Dreibackenfutter munter weiterdrehte...

Hätte ich mir denken können


So schnell gebe ich aber nicht auf:

Zuerst fertigte ich mir eine Gewindelehre aus Messing.

Bild hier  


Dann einen kleinen Innengewindemeißel:

Bild hier  


Nun drehte ich das Gewinde eben soweit innen aus, bis die Lehre "schnäbelte" (ein Eindrehen über den ersten Gewindegang ist möglich; dann klemmt die Lehre).

Bild hier  



Den Rest machte mein Gewindebohrer ohne zu klagen...

Bild hier  



Die Lehre geht nun auch ganz durch:

Bild hier  


Und das Teil kann montiert werden:

Bild hier  




Nun fragt man sich, warum der Umstand nach dem Gewinde-Innendrehen nochmal mit dem Gewindebohrer den Rest wegzunehmen?

Ich möchte die Innengewinde alle einheitlich groß haben.
Ob das Innengewinde letztendlich M 7,95 x 0,5 oder M 8,05 x 0,5 ist, spielt keine Rolle.

Die Messinghülsen, welche die Kugellager beherbergen werden dann bezüglich des Gewindes angepasst, bis sie sich "satt" eindrehen lassen.
Somit kommt es nicht zu Verschiebungen beim Betrieb des Getriebes / Linearantriebs.

Durch das einheitlich große Innengewinde werden die Messinghülsen ebenfalls einheitlich und, bei mehreren Getrieben austauschbar.



Deshalb der etwas höhere Aufwand mit dem Gewindebohrer.


Außerdem hat es Spaß gemacht ein solches Teil zu fertigen \/



liebe Grüße,

Klingon77