hi,Zitat von AmyS3
prinzipiell ja, aber:
ich sehe da recht große Probleme.
Wenn Du sieben Gelenke an einem Bein möchtest, benötigst du mindestens 7 Motoren / Bein.
Bei nur sechs Beinen sind das 42 Motoren.
Für ein (von mir vorgeschlagenes Kugelgelenk) braucht man mindestens zwei Motoren, damit eine Bewegung in verschiedenen Achsen möglich ist.
Für den Body-Konnektor werden ebenfalls Motoren benötigt (autonomes Ankoppeln)
...macht dann mindestens 48 Motoren (ohne Kugelgelenke).
Um die Mechanik robust aufzubauen bedarf es einiges an Material.
Der Robby wird wahrscheinlich recht groß (hast Du ja schon geschrieben) und sehr schwer.
Mit dem Gewicht der Mechanik steigt das Gewicht der benötigten (starken) Motoren und ebenso der Energieversorgungseinheit.
Wenn Du mit einem Bein um den Körper rumgreifen möchtest, damit es dort eine Aktion ausführt impliziert dies, das Greifwerkzeuge vorhanden sind.
Zum Klettern sind Hände ebenfalls von Nöten (ich klettere selber; ich darf das also sagen)
Noch mehr Motoren, Lagerungen, Gewicht, Steuer- und Koordinationsprobleme im Gesamtkonzept.
Eine leicht gebaute Hexa-Mechanik kommt auf ca. 1,5 - 2,5 Kg.
Dein Projekt sehe ich im Gewichtsbereich mit dem Faktor 5 bis 15.
Du möchtest viele sehr anspruchsvolle Techniken in Deinem sehr umfangreichen Projekt vereinen.
* Beine mit 7 Freiheitsgraden incl. deren Programmierung, damit die vielen Gelenke auch sinnvoll zusammenarbeiten.
* Greifer/Hände?
* Autonome Montage/Demontage
* Um die Beweglichkeit der Beine in entsprechend unebenen Gelände zu Nutzen wäre evtl. eine Stereo-Bilderkennung / -verarbeitung sinnvoll?
* Hohe mech. Stabilität und Steifigkeit (wegen der zu erwartenden Hebelarme und des Gewichtes)
Dies sind nur einige Punkte, die mir einfallen.
Bezüglich des Body-Konnektors habe ich noch nicht ganz durchgeblickt, wie er funktionieren soll...
Wie wäre es mit einer zentrischen Schraube mit Führungsbolzen?
Das Schraubgewinde greift erst, wenn der Führungsbolzen an der Schraube in der Führungsbohrung hinter der Mutter eingeführt ist.
Dadurch könnte man ein verkanten der Schraube in der Mutter umgehen.
Der Führungsbolzen vor dem Schraubgewinde darf dann natürlich auch nicht größer sein, als der Kerndurchmesser des Schraubgewindes.
Eine entsprechende Baulänge lässt sich dadurch natürlich nicht vermeiden.
Eine andere Möglichkeit wären z.B: Exzenter, Bajonettverschluß oder ein Kegel welcher durch eine Schraube in die Hülse gezogen und gehalten wird. Ähnlich wie ein Bohrfutterkegel an einer Werkzeugmaschine.
Gewinde auf dem Konus und einer Kegelhülse wäre evtl. auch noch eine Möglichkeit. Da kenne ich mich aber nicht aus; habe noch nicht damit gearbeitet.
Bei der von Dir gezeichneten Option des Body-Konnektors fällt mir auf, daß die scharfen Innenkanten nur sehr schwer gefertigt werden können (z.B: durch Drahterodieren und mehrmaliges Umspannen des Werkstückes im dreidimensionalen Raum mit einem Innenradius im 1/100mm Bereich).
Alternativ dazu müsste man den Konnektor aus mehreren Einzelteilen zusammensetzen, was die Sache dann wieder weniger stabil und gleich viel teurer macht.
zuversichtliche Grüße,
Klingon77
Der kürzeste Weg zwischen zwei Menschen ist ein Lächeln - http://www.ad-kunst.de
AmyS3 - ein sagenhaftes Projekt, alle Achtung.
Ich glaub die Leute vom JPL setzen so etwas, hmmmm - deutlich ? höher an. Selbst wenn das Bein wesentlich kleiner werden sollte. Aber das JPL hat´s ja auch . . . .
@Furtion,
Hast Du schon bei ARM nachgeguckt? Ich glaube neuere Cores machen das. Hab ich jedenfalls auf einem Tisch mal "rumliegen" gesehen.... 400Mhz Prozessoren wo? <--need ...
Ciao sagt der JoeamBerg
@oberallgeier: thx! aber stimmt schon jpl hats ja..
@furtion: gugg dich mal bei http://freescale.com um.
bei denen hab ich meine meisten chips her. die schicken dir kostenlose samples nach hause.
@klingon77: das mit deiner gewichtsvorraussage stimmt schon.
ich habe ca. 20-30Kg eingeplant.
bei den scharfen kanten hast du auch recht. aber ich bin nicht so gut mit dem umgang von dem programm, und hab auch sonst nicht viel ahnung wie ich das am besten umsetzte.
aber gugg dir mal die version 2 hier an.
ich kann dir auch gerne ein autocad 3d modell exportieren.
vielleicht kannst du damit eher was anfangen.
anbei nochmal eine neuer sketchup datei bei der ich angefangen habe die mechanik einzuzeichnen.
bei dem "hebel" sind 2 der stangen für den vortrieb gedacht, und die mittlere für die hub bewegung.
hei nen overview davon.
Bild hier
hi,
ich habe mal versucht nen ganz einfachen bayonettverschluß zu zeichnen, soetwas in der art findet man an jeder CD/DVD-Rohlingspindel da eben nur flach, du bräuchtest aber einen auf einem Durchmesser was die zeichnung hoffentlich zeigt
mfg
@AmyS3 du schreibst da was von stabiler und von einfacher umzusetzten. Da will ich doch gleich mal einhaken. Stabiler: Hast du den mal die Kräfte ausgerechnet die in deiner "Verbindung" auftretten bzw. die diese aushalten muss. Also Momente und Kräfte ausgerechnet und in Relation zur Materialstärke genommen? Wenn du schon so aufwendig bauen willst, dann sollte man auch konstruktiv richtig arbeiten.
Einfacher umzusetzten? Die Teile sehen für micht nach fiesen CNC Teilen aus. die Müssen komplett aus einem Klotz (oder von mir aus auch Zylinder) gefräst werden. Ich kenn jetzt die Abmessungen nicht, aber ich vermute dass die Fertigung dieses Teils schon deutlich über 100€ kosten kann.
Außerdem vermute ich, dass der Konektor nur unter sehr idealen Bedingungen schliesst. Besser ist hier ein selbstzentrierendes und selbstausrichtendes System.
Nachdem ich dich schon nicht abbringen kann die Idee zu realisieren, dann kann ich vielleicht solange rummeckern, dass sie danach auch funktioniert :-P
ich habe die sache nochmal etwas weitergesponnen, und ein idealeres gehäuse gezichnet. das sollte mit einer cnc machbar sein, und sollte auch gut was aushalten.
Bild hier
Hi AmyS3,
ich muß mich leider der Meinung von HannoHupmann anschliessen, denn bei deinem Bot werden Kräfte auftretten denen du anscheinend in keiner weise Rechnung trägst. Auch denke ich sind deine Haltebolzen die du in der aktuellen Ansicht zwar nicht mehr drin hast, aber eben weiter oben, ziemlich dünn. Besser wäre hier wohl eine Art Klaue oder Hacken der das ganze zu sich hin zieht also zusammen zieht und somit festhält. Dafür könnten sich diese Aussparungen jedenfalls schon mal eignen. Das ganze dann noch mit Federkraft in eine Position arretiert werden die nur durch z.B. einem Hydraulik-/Pneumatikzylinder zu entriegeln ist, wegen dem auch mal stromloss sein und so, aber auch nur schon mal so nebenbei gefragt wohin soll eigentlich die ganze Mechanik dafür besonders später am Bein
Was denkst du denn über einen Bayonettverschluß, wenn du in etwa annimmst das der etwa 200mm im Durchmesser hat dann könnte man noch mehr Arretierpunkte benutzen...um eine Selbstführung zu realisieren wäre ein flache Ausführung vielleicht doch besser, die dann quasie eine kurze trichterförmige Öffnung hat. Und du bräuchtest nur jeweils eine Mechanik zum drehen und sichern.
Aber ich frage mich wirklich warum dieser Connector "vergoldet" werden muß, soll heißen das es sicherlich einfacher geht, wesentlich günstiger und trotzdem funktioniert...ohne das rad komplett neu zu erfinden
Mahlzeit,
Manomanoman, wenn ich dass sehe, kann ich mich meinen Vorrednern wirklich nur anschließen. Und weil ich ein Freund drastischer Worte bin, sag ich es mal so: Das Ding ist konstruktiv ein großer Haufen Schweinescheiße.
Bitte nicht beleidigt sein - ist aber so.
Das Teil wird weder so funktionieren wie du es dir wünscht, noch ist es fertigungstechnisch machbar und schon gar nicht sinnvoll.
Ein weiteres Problem ist, dass du anscheinend nicht viel von Konstruktion verstehst und überhaupt keine Ahnung hast, wie sowas abläuft und was man beachten muss. Deswegen kann man dir auch schlecht gute Ratschläge erteilen. Eigentlich nur einen: Mach dich erstmal ein bischen darüber schlau - es gibt z.B. Bücher über sowas.
Bevor man ein 3d Zeichenprogramm anwirft, ist es wirklich empfehlenswert erstmal anhand einer Prinzipskizze eine Überschlagsrechnung zu machen. Anschließend kann man sich auf einen Blatt Papier ein paar Gedanken zur konstruktiven Ausführung der Teile machen. Das kannst du den Technikern und Ingenieuren unter uns definiv glauben.
So, ich bin dann mal weg ...
Gruß,
Distel
Ich wage sogar zu bezweiflen, dass man nen CNC Werker findet der sowas fertigen würde. Sowas geht dann nur noch bei ein paar Spezialisten und einmal verkantet und den Flansch braucht man neu. Vermutlich hast du auch keine Toleranzen eingeplant oder ähnliches.
Also entweder du machst es richtig oder ich seh keinen Sinn mehr darin mir die Finger wund zu tippen und hier Tipps in den Wind zu schreiben. Aber was ich da sehe tut mir in der ganzen Bastler und Ingenieurseele weh.
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