Also ich habe mit der Lüsterklemmentechnik eigenlich recht gute Erfahrungen gemacht.
Die beiden Achsen (Motorwelle und die Andere) sollte man am Beten vorher an einer Seite mit nem Dremel nen bisschen flach schleifen. Somit hällt die Klemme auch bei höheren Momenten.
Die Unwucht habe ich bis jetzt imer vermieden, indem ich
- die normalen Schrauben durch Madenschrauben ersetzt
- ggf. de Kante etwas rund gefeilt und bei höheren Drehzahlen noch einmal sauber abgedreht (ja, ich habe iene Drehbank)
also ich habe festgestellt, dass diese Lösung bis ca 1000 RPM gut hält, alles was darüber liegt habe ich noch nicht getested
Ein Problem, mit dem ich mich auch immer rumärgere. Kein Loch landet da wo es soll und gerade sind die auch nicht. Aber ich glaube ich habe für mein letztes Problem (5mm Motorachse mit Rad verbinden) eine brauchbare Lösung gefunden.
Man nehme ein Alurundstab (10-12mm) und kürze den auch ~2-3cm. Sollte _halbwegs_ gerade sein. Man bohre ein 3.5mm Loch entlang der Achse des Zylinders. Muss nicht ganz zentriert sein, sollte aber einigermaßen gerade durchgehen. Dafür ist eine Standbohmaschine schön, geht aber auch notfalls freihand. Von einer Seite kommt, passend zur Motorachse, eine 5mm Bohrung rein. Die ist natürlich zwangsläufig genau zentrisch zur 3.5mm Bohrung.
In den 3.5mm Abschnitt hab ich dann noch ein M4 Gewinde geschnitten (Gewindeschneider ~~5€), und mit einer M4 Schraube das Rad befestigt. Quer zum 5mm -Abschnitt kommt noch eine Bohrung für eine M3-Schraube. Fertig.
Der Aluzylinder eiert zwar etwas relativ zur Motorachse und zum Rad, aber Rad (bzw Radbefestigungsschraube) und Motorachse sind zentriert.
Siehe auch Zeichnung (links M4 Gewinde, rechts 5mm Bohrung, oben M3 Gewinde).
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