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Hallo!
Ihr kennt ja auch die vielen kostengünstig angebotenen Portalfräsmaschinen von High-Z & Co mit zwei Motoren auf der X-Achse.
Jetzt habe ich Bedenken bezüglikch der Verkantung des Portals, Schrittverluste und somit unsaubere Fräsergebnisse...
Daher habe ich gelesen, dass man auch einfach die beiden Motoren verbinden kann, indem man hinten auf die Motoren zwei Zahnriehmenräder mit Zahnriehmen spannt.
Ist das eine gute Lösung?
Hat das jemand schonmal ausprobiert?
Gruß
Dennis
Also dazu möchte ich gern folgendes sagen. Die Führung wird sich wird sich bei den kleinen eher nicht verklemmen, das was aber sehr wohl passiert ist, dass der Schlitten nicht mehr grade läuft und damit die Teile nicht genau wird. Das Problem sind schon die beiden Gewindespindeln. An sich müsste so ein schlitten zentral durch eine Spindel gezogen werden. Egal wie du die Spindeln verbindest, ist das immer ein Statisch überbestimmtes System und das ist für die Präzision echt eher weniger gut. Das Problem der Fräse ist einfach, dass sie über geschlossene Axialkugellager über einen Wellenstahl läuft, der nicht abgestützt ist, sich daher sehr leicht durchbiegt. Deswegen wird bei dieser Fräse nur die zwei-Spindel Variante in Frage kommen, damit der Schlitten nicht total schnell kippt, wenn man z.b. ganz am rand fräst. die beiden Spindeln über einen gut gespannten Zahn oder Keilriemen verbinden würde ich dir auf jeden fall empfehlen. Aber auch dann wird die Genauigkeit so einer Fräse nicht doll sein. Bei der kleinen 400er Fräse würd ich sagen ist die Lösung für den Preis akzeptabel, von den großen würde ich aber die Finger lassen. Wer immer die gebaut hat war bestimmt ein großer Tüftler, hatte mit sicherheit aber keine Ahnung von Konstruktionstechnik.
Ich habe mir auch schon viele Teile auf so einer ähnlichen Fräse herstellen lassen bei nem bekannten. Im Modellbau für formgebende Teile, wie Chassis-Formen oder Flügelschablonen, die man nochmal nachschleifen kann ist fie qualität ganz gut, wenns genau werden soll, dann halte ich von diesen Maschinen die ihre Position über die Schritte berechnen aber wirklich garnix. Das aber nur mal allgemein dazu.
Noch einen Tip. Bei meinem bekannten mit fräse, die auch aus Hohlalu war haben wir in die Hohlprofile Sand gefüllt um das Gewicht zu erhöhen. Das bringt in bezug auf Fräsmarken und schwingungen sehr viel. Wird bei Profi geräten im übrigen auch so gemacht ;)
Tja, die High-Z ist aus Konstruktionssicht stellenweise schon ziemlich abenteuerlich :) Vor allem für einen solchen Preis.
Haben die Motoren überhaupt ein zweites Wellenende für die Zahnriemenscheiben?
Keilriemen würde ich auf gar keinen Fall nehmen. Das ist Kraftschluss.
Der Formschluss bei Zahnriemen ist für die Synchronität der Spindeln nötig. Am besten sind HTD-Profile
EDIT:
Wegen dem Füllen mit Sand. Das ist definitiv ne gute Idee. besser wäre noch den Sand mit Epoxidharz zu vermischen. (Mineralguss)
Notfalls könnte man auch mit Beton ausgießen, nicht optimal, aber immer noch besser als ohne Füllung.
Also die Führungen sind bezüglich der zu erwartenden Bearbeitungskräften unzulänglich.
Prinzipiell sind Gantrys (virtuelle Königswelle) im Maschinenbau bei Portalbauweise aber üblich.
Das geht allerdings nur bei direkter Positionsmessung.
Bei indirekter Messung (Motorencoder) besteht im Fehlerfall (Motor zu Wellen Kupplung versagt) die Gefahr des schrägziehen der Achse.
Hallo,
also ich habe mir 2007 eine High-Z 400 nach gründlichen Überlegungen zugelegt. Das Konzept ist genial, extrem stabil, keine Schrittverluste und seit 2 Jahren bei mir im Einsatz.
Es gibt kein Rattern oder Rumpeln und wenn der Fräser stumpf wird, knallt der Fräser(3mm) ohne Schrittverlust ab. Die Spindelmuttern sind aus extrem zähen Kunststoff. Die Kugelumlaufmuttern mit Stahlschienen (sehr hohe Vorspannung nötig = jenseits von 5000€) sind für Hobby nicht bezahlbar, wenn sie etwas taugen sollen.
Weiter sehr wichtig ist die tiefe Aufhängung des Fräsmotors am Portal, sonst sind Schwingungen ein Problem.
Bei der High-Z kann man die Fräsauflage demontieren und somit die Fräse über höhere Projekte stellen und bearbeiten.
mfg
bernhard
Öhm du verwechselst da was.(Ich gehe mal davon aus das du mit Vorspannung das verspannen von zwei Muttern meinst sonst wüsste ich nicht was gemeint sein soll).
Kugelumlaufspindeln haben eben den Vorteil, dass sie fast Spielfrei sind und sich sehr leich drehen lassen. Daher kann man da auch eine einzelne Mutter nehmen ohne gegen eine zweite zu verspannen. Wenn mans trotzdem tut ist das noch besser, allerdings wird dabei nicht mehr Spannkraft benötigt als bei Trapezgewinden. Wieso sollte auch. Trapezgewinde sollten bei CN Maschinen nie mit einer einzelnen Mutter eingesetzt werden. Ausnahme eventuell, wenn die Position nicht über eine nSchrittmotor bestimmt wird. Dann wäre es denkbar ein Trapezgewinde wie bei einer mit Hand bedienten Maschine zu nutzen (siehe da diverse Umbauten auf CN maschinen)
Also bei den richtig präzisen Kugelumlauf- und Planetenrollspindeln die ich einsetze, sind die Muttern durchaus geteilt und beide Mutternhälften werden gegeneinander verspannt.
Wenn ich bei einem Kunden eine Wartung an einer Anlage gemacht habe, wurde immer das Drehmoment der Mutter auf der Spindel gemessen und mit Zwichenlagen mit 0,001mm Abstufung das Spiel wieder nachgestellt.
Wenn die Spindel nur bis zur Hälfte eingelaufen war, wurde die Spindel gedreht.
Je nach Größe gibts die Spindeln mit Muttern aber durchaus schon für unter 1000,-€ oder aber z.B. bei einer 6500x46mm Planetenrollspindel weit in den 5 Stelligen Bereich hinein (15k und mehr).
Ich sage ja auch das das im profisektor richtig ist. Bei einer genauigkeit, die mit einer solchen hobbyfräse erreichbar sind (sagen wir mal 0,5/10 wenns hoch kommt) ist das Spiel meiner meinung nach relattiv vernachlässigbar :) Hab einen bekannten der hat so einer mit Kugelumlaufspindeln, da ist das so gemacht und das Mutterspiel ist nicht ausschlaggebend für die genauigkeit sondern eher das mal ein Schritt verloren geht etc.
kleiner Nachtrag zur High-Z,
die Wiederholgenauigkeit wird mit 2-3/100mm angeben - ich hab's genau wissen wollen - zwei Kreise in Alu ausgefräst und mit Bügelmessschraube nachgemessen - Ungenauigkeit < 2/100mm....
mfg
bernhard