Standardisierung Lochabstand und Größe 3D Druck

Zitat:

---

Ich hätte übrigens versucht, die Steher für die Schrauben mit dem Gehäuse zu verbinden, das bringt dort viel mehr Stabilität rein (und stresst den Drucker weniger-> weniger Retracts).

---

Dass man Retracts vermeiden sollte, wusste ich nicht. Hast Du eventuell ein Bild von dem "Steher" (vielleicht sollte man ihn eher "Platinenfuß" nennen)?
Ich habe versucht, die Druckzeit zu verkürzen und gleichzeitig die Füße mit kleinen Winkeln abzustützen:
Anhang 35968

Richtig super schnell war der Druck aber auch nicht.

Deine Stützen da bringen schon was.
Das Problem beim vorigen Teil war, dass die dünnen Platinenfüsse frei stehen, und dann auch noch in Layer-Richtung gedruckt werden. Das wird nicht allzu stabil...mach mal nen Probedruck mit so nem Säulchen, das wirst du relativ leicht abbrechen können.


Anhang 35969

Das ist zwar ein Gehäuse für ein Ladegerät, aber im roten Deckel siehst du, was ich meine (in den Ecken)- so kriegt man viel mehr Stabilität rein.

Das mit den Retracts...normalerweise sollte ein Drucker damit schon klar kommen, aber wenn es mal noch feiner wird, kann es Ärger geben. Einige Druckköpfe (die full-metal-Hotends z.B.) sind da recht empfindlich, weil bei jedem Retract das schon erhitzte Material nach oben gezogen wird- das bringt Hitze dorthin, wo sie nix zu suchen hat, und kann dann schon mal verstopfen.
Daher sind möglichst wenige Retracts im allgemeinen besser.

Ich hab mal Tränenblech (in 1:10) gedruckt, das war zum davonlaufen...alle 2mm ein Rückzug, das mochte der Drucker nach einigen Minuten gar nicht mehr.

Interessant, dass Du Blender als CAD-Tool verwendest. Blender schien mir immer etwas kompliziert und deshalb verwende ich OpenSCAD, besonders weil man dann alles parametrierbar machen kann.
Eigentlich will ich schon seit längerem mit dem 3D-Drucker Gehäuse machen. Allerdings dauern die Drucke immer so ewig. Wenn man einen Fehler beim Design macht, dauern die Wiederholungsversuche dann immer lang. Deshalb fände ich ein flexibles System mit konstantem Lochabstand extrem praktisch. Eventuell könnte man auch die Seitenplatten mit einer kleinen Kreissäge herstellen und dann mit 3D-gedruckten Winkeln verbinden. Im Anhang mal ein Bild einer Gehäusehalbschale mit 100mmx80mm, die schon 4.5 Stunden beim Druck bräuchte. Daneben die Idee eines Gehäusewinkels, mit dem die Platten zusammengenschraubt werden können.
Anhang 35970

Hat bei mir 2 Jahre gedauert, bis ich im Slicer das erste mal den Layerabstand von 0,1 auf 0,2mm gestellt hatte.
Schon mal probiert?

Was auch was bringt: Senkrechte Wandstärke so bemessen, dass sie ohne Infill nur als Kontouren gedruckt wird (Bei mir 1,4mm für 4 Bahnen)

Den Boden würde ich wahrscheinlich auch nur solide drucken, wenn's ein Netzteil ist. Material und Zeit sparen kann man bei gleicher Stabilität aber immer noch, wenn man ihn hauchdünn (2..3 Layer) mit zwei diagonalen Streben konstruiert.

Druckzeit ist kein Problem mehr.
Früher hab ich auch immer versucht, den Druck möglichst schnell in die Finger zu bekommen, aber inzwischen leg ich mehr Wert auf Qualität (die leidet nämlich deutlich, wenn man zu schnell druckt).
Grössere Sachen lasse ich einfach über Nacht drucken, oder wenn ich arbeiten bin.

Aber, wie @Holomino schon sagt: man kann mit den Slicer-Einstellungen auch eine Menge Zeit sparen.
Ich benutze beispielsweise meistens Waben-Infill. Das gibt stabile Teile, aber die Druckzeit geht auch rauf.
Dafür wiederum setze ich auf weniger Infill, und nen Wand-Layer mehr, wenns stabil werden soll.

Bei Anpassungen mache ich es meistens so, dass ich mir Probestücke mache: einfach nur den Teil, der ans andere passen muss, und drucke das erst mal schnell (höhere Geschwindigkeit, weniger Infill und Wände).
Mit der Zeit weiss man aber dann auch, welche Toleranzen man braucht, damit zwei Teile perfekt zusammenpassen.

In Blender hab ich aber auch die Möglichkeit, die Polygone, die passen müssen, vom vorherigen Teil ins zweite zu kopieren, und kann somit sowas perfekt klonen.
Wenn man die dann ggf. noch passend zurecht skaliert, kriegt man leicht spielfreie Verbindungen hin.
Blender benutze ich deshalb, weil ich damit schon seit ~20 Jahren arbeite (hab früher auch ganz andere Sachen mit gemacht), und das Programm in-und auswendig kenne.
Dadurch, dass Blender eben ein Alleskönner ist, hat man noch ganz andere Möglichkeiten als in nem reinen Geometrie-Programm.
Beispielsweise kann man eine Figur, die man als Vorlage hat, auch mal in ne andere Pose bringen oder so Geschichten- daran wird ein reines CAD-Programm ganz schnell scheitern.
Oder "organische" Dinge, die eben diverse Wölbungen haben etc.

Und auch die spätere Weiterverarbeitung der Meshes ist sehr viel einfacher, da man ne saubere Geometrie hat. Das, was ich da oft bei Thingiverse oder Prusaprinters sehe, was von irgendwelchen CAD-Programmen kommt, ist ja entsetzlich.
Aber es stimmt: ein Einsteiger wird sich daran erstmal einige Zähne aus beissen müssen, ehe er klarkommt.

Das mit Blender klingt sehr interessant, vielleicht muss ich doch mal die Mühen auf mich nehmen und das Programm lernen.

Zitat:

---

Ich benutze beispielsweise meistens Waben-Infill. Das gibt stabile Teile, aber die Druckzeit geht auch rauf.

---

Hier gibt es ein Video und ich hatte den Eindruck, dass ein anderes Infill die Stabilität nur wenig erhöht:

https://hackaday.com/2024/02/25/one-...many-settings/

Vielleicht wäre es mal interessant, nur den Infill zu drucken:

https://hackaday.com/2021/05/11/3d-printed-desiccant-container-exploits-infill/

Ja, mit den Infill-Möglichkeiten mal etwas zu spielen, kann durchaus Sinn machen.
Inzwischen gibt es auch Infills, die die Druckzeit deutlich verkürzen, wenn man die Stabilität nicht braucht.
Da wird dann nur dort Infill gedruckt, wo die Oberseite gestützt werden muss usw.

Die Wabe ist bei mir Standard, was nicht heisst, dass ich nicht auch ab und zu was anderes nehme. Die 3D-Wabe liefert noch mehr Stabilität...

Wegen Blender: ich hatte da mal was zu hochgeladen:

https://www.youtube.com/watch?v=FKKKrqdN_1I

Zweiter Teil:

https://www.youtube.com/watch?v=UXOsjL5cbLM&t=52s

Bin nur nie dazu gekommen, das mal fort zu setzen.

Hmm, man kann mit Blender also auch STL-Dateien importieren. Ich habe das gerade mal mit meinen in OpenSCAD generierten Bauteilen gemacht. Die Navigation in Blender ist etwas gewöhnungsbedürftig, weil ich es gewohnt bin, das Zentrum verschieben zu können, sodass ich die ganze Szenerie von verschiedenen Positionen beobachten kann.

Anhang 35971

Aber zurück zum Thema der Standardisierung: Äußerst praktisch ist es, wenn man die verschiedenen Bauteile schon fertig auf der SD-Karte des Druckers liegen hat und dann einfach bei Bedarf eines auswählt und drucken lässt, sowie die verschiedenen Winkel im Bild.

Die Frage ist auch, ob man sich an einen Standard anlehnt. Es gibt die Systeme für die optische Forschung. Die haben einen Lochabstand von 25mm und M6-Schrauben. Das ist einigermaßen inkompatibel zu den von ORP vorgeschlagenen 20mm Lochabstand mit M3.

Anhang 35973

Sicher, dass der Lochabstand genau 25mm ist?
Bei 25mm klingelts bei mir nämlich: ein Zoll ist 25.4mm.
Das wird auf grösseren Beiteilen wichtig (das addiert sich dann auf), oder wenn, statt "ungefähr 12mm") ein halber Zoll gemeint ist.
Diese zöllischen Masse findet man gerade im Technik-Bereich oft.

Natürlich kann Blender auch *.stl importieren, und bearbeiten, ebenso wie die meisten anderen Formate.
Und mit dem 3D-Druck-Plugin kann man die Dateien vor dem Export auch auf Fehler checken (und einiges andere).

Zitat:

---

.. Diese zöllischen Masse findet man gerade im Technik-Bereich oft ..

---

[OT]Die NASA machte damit nen s..teueren Rechenfehler beim Climate Orbiter; verwechselte 1999 metrisch mit zöllisch. Soweit bekannt *gg*[/OT]