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Leim wollte ich eigentlich vermeiden da ich wohl noch eine Weile dran muß. Ist es verleimt hilft nur die Axt. Ich werde die Schrauben noch mit Federringen sichern sobald ich alles betriebsfertig mache - momentan zerlege ich manche Gruppen noch sehr oft.
Bezüglich Masse habe ich mal potenzielle Schnitte eingezeichnet um Material zu reduzieren. Zudem werde ich mit der Oberfräse noch Viertelstäbe rundherum anfräsen. Das gibt erstens einen schönen Softlook und reduziert auch Gewicht.
Bild hier
moin moin,
der Querträger ist suboptimal an den Seitenträger befestigt. Wenn das Portal nach vorne fräsen muß, ist hinten zu wenig "Fleisch" in den Seitenteilen.
Eventuell am Querträger hinten und an den Seitenträgern aussen noch schmale Multiplexstreifen anschrauben, erhöht die Stabilität ungemein. Denke mal an die Spanten im Schiffsbau.
Also den Querträger in die Mitte und dann etwas, idealerweise in Glockenform, absägen. Auf die Kanten Quer- zu Seitenträger noch Viertelstab zur Vergrößerung des Drehmomentes leimen.
Was das Gewicht angeht: es dämpft Schwingungen. Und die treten beim fräsen sehr schnell mal auf.
Mit Gruß
Peter
Moin Peter,
danke fürs Feedback!
Du meinst das die Schrauben nach hinten ausreißen könnten. Daran habe ich auch schon gedacht. Allerdings ist die übereck Schraubverbindung richtig gut fest (da auch die rauhe Seite bei den Seitenteilen innen ist). Die Verboindung besteht wie beim Rest der Konstruktion aus M6 Schrauben und diesen Querbolzen mit Gewinde. Auf dem Foto sieht man das nicht, da die Bolzen auf der Rückseite sind und ich immer nur Sacklöcher bohre.Zitat:
der Querträger ist suboptimal an den Seitenträger befestigt. Wenn das Portal nach vorne fräsen muß, ist hinten zu wenig "Fleisch" in den Seitenteilen.
hier ein Beispiel:
Bild hier
Auf der amerikanischen Seite die ich zum groben Vorbild habe, wurde dieselbe Lösung mit MDF praktiziert - da hätte ich eher bedenken da dieses Material sich bei punktueller Belastung schnell 'zerfasert'. Eventuell könnte ich einen kleinen 3-5mm starken Stahlstreifen hinten aufschrauben im Bereich des Querträgers.
Du meinst wie hier: http://buildyourcnc.com/MarkKsCNCMachine.aspxZitat:
Also den Querträger in die Mitte und dann etwas, idealerweise in Glockenform, absägen
Das Problem ist, das ich dann mit der Frässpindel aus dem Schwerpunkt des Portals raustrete. Das heißt das Portal ist dann ständig bestrebt nach vorn zu kippen. Ich weiß nicht ob das auf die Dauer gut ist für die Linearführungen - evtl müßte ich die Aluwinkel auf der X-Achse dann durch Stahlwinkel ersetzen. Ich hatte auch schon überlegt den Stepper für die Z-Achse auf der Rückseite des Querträgers zu montieren und die Z-Achse Gewindespindel dann über einen 1:1 Zahnriemen anzutreiben. Ich weiß allerdings nicht so recht wo ich die Zahnriemenscheiben + Zahnriemen (günstig) herkriegen soll. In jedem Fall wäre das ein schönes Gegengewicht zur Frässpindel wenn es mal eine Von Kress werden sollte.
Ich wollte am Wochenende mal das Portal auf einen Aluwinkel ausbalancieren um rauszufinden wo momentan der Sschwerpunkt liegt - habe ich leider vergessen. optimal wäre der Schwerpunkt ja mit montierter Fräse in der mitte der senkrechten Portalseiten. Ist mir schon klar das ich das nicht erreichen werde, aber man kann es ja zumindest versuchen :-k
Da kann ich jetzt nicht ganz folgen - meinst Du so wie wie ich das mal schnell skizziert hab (Draufsicht)?Zitat:
Auf die Kanten Quer- zu Seitenträger noch Viertelstab zur Vergrößerung des Drehmomentes leimen.
..ja, genau so, besser noch auf beiden Seiten...
wer sagt eigendlich, das die Seitenträger senkrecht stehen müssen?
Wenn die schräge nach hinten laufen hat man das notwendige "Fleisch" und kann den Schwerpunkt der Traverse in die Mitte der Wagen bekommen. Bei Holz ist diese Konstruktion ja nicht so schwer hinzubekommen. So in der Art, wie Mark die Z-Platte (3.Bild) für den Fräßmotor hat.
MfG
Peter
...Keiner O:) Weiter oben hatte jemand einen Link zu einem tschechischen Bausatz mit festem Portal gepostet. Dort stehen die Seiten auch im Winkel von schätzungsweise 30°. Die Lösung ist genial da sie Material spart und trotzdem recht stabil zu sein scheint.Zitat:
wer sagt eigendlich, das die Seitenträger senkrecht stehen müssen?
Mein Problem bei dieser ersten Fräse ist in erster Linie das ich nicht weiß welche Gewichte sich ergeben und wie sie sich verteilen. Deswegen war für mich ein gerader Aufbau erstmal leichter zu realisieren. Wenn diese Fräse läuft werde ich recht schnell Schwachstellen finden sofern vorhanden. Es ist leichter ein vorhandenes Konzept zu verbessern als von Grundauf etwas neues zu bauen. Zudem eröffnen sich mit einer funktionierenden CNC Fräse ganz neue Möglichkeiten im CNC Fräsenbau. \:D/
Die Z-Achse ist mir sowieso viel zu massiv. Wenn sich nach Fertigstellung dieser Fräse die Finanzen erholt haben werde ich schnellstens dort 2 Linearwellen einbauen. Dieser riesige 'Käfig' stielt mir fast 100mm Verfahrweg auf der Y-Achse. Mein größtes Problem ist, das ich keine 'Beziehungen' zu einem Dreher o.ä. habe. Ich bräuchte in den Linearwellen jeweils stirnseitig ein zentrisches M6 Gewinde um diese Axial in den Sacklöchern zu fixieren.
>>stirnseitig ein zentrisches M6 Gewinde
letzte Woche habe ich in eine Stahl-Achse ein 3,5mm Loch gebohrt (auf einer Drehbank) und dann M4 reingeschnitten...es passte keine M4 Schraube rein????
Das ist sehr seltsam, welche Gewindesteigung hatte Schraube b.z.w. Schneider. Es gibt auch Feingewinde und die passen nicht zu normal Gewinde. 3,5 ist schon etwas groß, Faustregel zum Vorbohren schrauben Durchmesser x 0,8. bei M4 also 4 x0,8 = 3,2 mm. Bei sehr hartem Material würde ich allerdings auch 3,5 nehmen.Zitat:
Zitat von Peter1060
Gruß Richard
Material in Richtung Silberstahl...daher 3,5mm da dort "nur" eine Blende angeschraubt werden sollte.
Den Maschinengewindeschneider ganz rein, die Schraube wurde auf 3,9mm gepresst, mit viel Öl und Kraft.
Mit dem Gewindeschneider habe ich bisher und auch danach ohne Probleme diverse Gewinde in Alu geschnitten und die Schrauben gingen leicht rein und raus.
Ist schon merkürdig
Mit Gruß
Peter
Hat eigentlich schonmal mit Reedrelais als Endschalter gearbeitet? http://www.reichelt.de/?;ACTION=3;LA...er;OFFSET=100;
Klingon meinte man solle die Endschalter 'überfahrbar' machen - das wäre ja mit so einem Magnetschalter recht leicht zu realisieren. 4mm im Durchmesser un 25,5mm in der Länge lassen sich eigentlich überall gut verstecken.
Zu den Endschaltern mal eine generelle Frage: Wäre es nicht eigentlich logisch an beiden Enden des jeweiligen Verfahrweges einen Endschalter zu haben? Oder muß das sogar und die Endschalter werden pro Achse parallel geschaltet? Ich gehe mal davon aus das so ein Endschalter nicht als Meßgeber sondern nur als Sicherheitsmaßnahme gedacht ist - oder wird so ein Ensdschalter gezielt angefahren?
Elektrische Torantriebe oder auch Garagen Tor Antriebe verwenden Reed Kontakte aus dem Alarmanlagen Bau. Günstig zu haben und mittels Kunstoff Schutz Gehäuse einfach zu Montieren. Wenn der Magnet oder Reed Kontakt. in gewissen Grenzen verschiebbar angebracht wird. Kann man den Schaltpunkt sehr genau festlegen. :-)
Gruß Richard