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Mir ist sowas als Hausmittel nicht bekannt. Ich nutze auch nur Gewindebohrer und Schneideisen, zweiteres, z. B. wenn ich ein Aussengewinde bis zum Schraubenkopf brauche, und nur Schrauben habe, die ein Teilgewinde haben.
Alles andere rechnet sich nur bei Massenfertigung, zumal du für jedes Gewinde extra Gewinderollen oder -Platten brauchst.
Darüberhinaus bedarf es mehrerer Umrüstausschussteile, bis du den Durchmesser genau triffst.
Auch Gewindebohrer und Schneideisen sind jetzt nicht wirklich "Hausmittel" die jeder so rumliegen hat.Zitat:
Zitat von Thommi
Bei Innengewinde braucht man genauso wie beim Schneiden für jedes Gewinde einen Former (wie bei Muttergewindebohrern) da keine Späne anfallen, braucht man keine extra Sacklochgewindebohrer. Das Formen von Hand ist schwieriger als das Schneiden, aber man kann tatsächlich einen Anschmitt mit einem Vorschneider machen und dann den rest formen. Besser geht es natürlich mit einer Ständer-Tischbohrmachine und einem Gewindeschneidvorsatz mit Wendegetriebe (Bei Sacklöchern mit Tiefenanschlag für die Drehrichtungsumkehr) Beim Außengewinde gibt es zwei Herstellungsarten, mit Backen und mit Rollen. Für die Serienproduktion gibt es da extra Maschinen. Für die Einzelfertigung muß man ein Drehbank oder eine Ständerbohrmaschine mit genug Hub haben. Als Werkzeug kommt ein Rollkopf zum Einasatz und je nach Gewindetyp (Metrisch-60°, Withworth 55°, Trapetz°) braucht man pro Steigung einen Rollensatz. man kann also mit einem Rollensatz das Regelgewinde und alle Feingewinde der selben Steigung herstellen (Solange der Durchmesser durch den Durchlass im Rollenkopf passt) Das ist natürlich nur was für jemanden der Bedarf für hochfeste (8.8 und höher) Gewinde hat und das in den Mengen, das sich die Anschaffung gegenüber Lohnfertigung (also Zeichnung an eine Firma geben und herstellen lassen) auch lohnt.Zitat:
Zitat von Thommi
Ok dann brauchst Du wohl auch 10 Versuche um ein Gewinde zu schneiden bzw. den richtigen Kernloch- oder Außendurchmesser herzustellen. Es gibt Messmittel und Einstelltabellen, Man kann also Bohrungsdurchmesser und Aussendurchmesser auch beim ersten mal exakt aufs µ herstellen. So wie es für Innen- und Außengewinde zum Schneiden Tabellen mit Kernloch- und Außendurchmessern gibt, gibt es das auch fürs Gewindeformen. Wer nicht in der Lage ist eine Tabelle zu lesen und den richtigen Bohrer auszuwählen oder auf der Drehbank den Außendurchmesser für ein Gewinde richtig einzustellen, sollte generell die Finger davon lassen.Zitat:
Zitat von Thommi
Bei metrischen Regelgewinde, bekommt man halt die passenden Bohrer auch vereinzelt in Baumärkten (eigene Erfahrung: nicht immer und nicht in jedem Baumarkt) Da muß man für die "Dreischneider" die es auf 0,01mm genau gibt schon zu einem Werkzeughändler gehen.
Gewindeformen ist ein Verfahren, das man auch in der Einzelfertigung anwenden kann, das sich aber nur rechnet, wenn man die entsprechenden Gewindegüten benötigt oder sich im laufe der Zeit durch die Anzah der hergestellten Gewinde die Anschaffungskosten amortisiert.
Für den "Heimwerker" der 08/15 Anforderungen hat, und nur alle paar Monate ein Gewinde herstellt, ist es mit Sicherheit uninteressant.
Um ein Gewinde mit einem Gewindebohrer oder Aussengewindeschneider zu schneiden, welchen man als Satz im Baumarkt bekommt, habe ich kein Problem, eben Kernloch-oder Aussendurchmesser.
Aber bei Wagner- oder Fariongewindeschneidköpfen kann man zwar die Strehlerbacken auf das µ einstellen, die werden jedoch von Hand geschliffen, wenn sie mal ansetzen und das Gewinde zuschmieren.
Da dann auch noch die Strehlerbackenhalteungen verschleissen, muss man eben nachstellen. Man kann es natürlich mit einer Flankenbügelmessschraube machen, bei uns wird das aber nur in einem Fall bei einem Artikel praktiziert. Die Skalen beim Wagnerschneidkopf sind eher schwebend, bei Farionköpfen gibt es keine Skala, rchtsrum an der Stellschraube ist enger und andersrum.
Bei unseren Gewinderollköpfen gibt es keine Skala, da kann man auch nur zustellen, und messen, daher eben die Ausschussteile beim umrüsten. Da sind aber dann 10 Stück bei 30.000 Stück pro Schicht irrelevant.
Die Zehn Teile sind der worst case, normalerweise reichen 2...3 Versuche, bis die Gewinde lehrenmässig sind.
Was noch krass ist: Ich muss die Gewindebohrer auf Arbeit noch abstumpfen, wenn sie neu sind (Zweischneidig, und der schneidet in einer Sekunde ein mehr als 10 mm langes 5V1 Gewinde in Messing). Original passt sonst Die Ausschusslehre in das Gewinde.
es geht in meinem Fall um Metallkörper für Reifenventile. Alu und Messing, ab und an auch Automatendrehstahl
Das gibt es im Werkzeugbau halt nicht. Da hat man ständig Kleinmengen und Einzelteile, Da kann man es sich nicht leisten bei einem Teil 2 Ausschußteile zu produzieren. Da gilt nicht Versuch und Irtum bis es passt sondern Einstellen, Messen, Nachstellen, Messen, Herstellen, nächster Auftrag.Zitat:
Zitat von Thommi
Hört sich sehr nach Anfängerfehler an. Zweischneider sagt mir schon mal das es sich um einen Automaten Gewindebohrer mit vergrößerten Spannuten handelt, deshalb auch die entsprechende Vorschubsleistung. Das er in Messing zu groß schneidet sagt mir das er für ein stärker rückfedernden Werkstoff gedacht ist. Würde mich nicht wundern wenn der für dünnwandiges Alu hergestellt ist. Da kommen durchaus mal über 3% Rückfederung vor. Entsprechend muß das Werkzeug Übermaß schneiden, damit das Gewindeloch hinterher in der Tolleranz liegt. Bei MS53 o.Ä. würde ich einen Gewindebohrer für Stahl nehmen, da ist die Rückfederung ähnlich. Bei Hoch legiertem Werkzeugstahl der gehärtet werden soll, kann man wiederum Gewindebohrer mit Übermaß nehmen, da beim Härten die Löcher zusammenfallen. Das spart später das nervige und zeitaufwändige schleifen. (Bis M6 macht das echt keinen Spaß mit Schleifpaste und umgeschliffenen Gewindebohrern jedes Gewinde x mal durchzujuckeln bis Schrauben und Lehrdorn sauber rein gehen)Zitat:
Zitat von Thommi
Automatenstahl würde ich schon mal nicht Gewindeformen, der enthält Schwefel für die Kurzspanigkeit und ist somit nur für Teile minderer Festigkeit. Bei Schrauben ist Automatenstahl nach ISO898 nur bis Festigkeitsklasse 6.8 zugelassen wenn er höchstens 0,34%S hat darüber nicht mehr.Zitat:
Zitat von Thommi
Da Schwefel als Stahlschädling die Rotbrüchigkeit fördert, ist der Stahl für Kaltumformung denkbar ungeignet und neigt zu Kerbrissen.
Für Alu (Knetlegierung) und Messing gelten durch die Rückfederung des Werkstoffs schon mal unterschiedliche Einstellungen um identische Ergebnisse zu erhalten. Da sich verschiedene Werkstoffe unterschiedlich verhalten, muß man halt immer wenn man einen neuen Werkstoff ins Sortiment aufnimmt erst mal Versuche durchführen um Korekturwerte zu ermitteln. Je nach dem wie viel Werkzeuge man pro Monat ordert, kann man das aber durchaus zusammen mit seinem Werkzeugberater machen. Gühring war da immer sehr Kompetent.
Spannuten haben die Gewindebohrer so nicht, welche wir für das Schnellschneiden verwenden, die sind flach, ca 2 mm breit, und wenn sie ansetzen, also mir MS zugeschmiert sind, dann schleifen wir die vorne runter, und stumpfen sie dann wieder leicht ab. Dann wird er länger gespannt, oder wenn es zu lang wäre, wird der Servomotor etwas tiefer kalibriert.
Klar, dass im Werkzeugbau try and fail fehl am Platz ist, da wir früher auch vulkanisiert und Kunststoffkappen für Ventile geschpritzt haben, wurde aber in eine Tochterfirma nach PL verlagert, wäre es sauteuer geworden, wenn unsere Werkzeugmacher solch eine Form vermurkst hätten. Bei Formstählen, die wir selbst für unsere Produktion herstellen, wäre der Schaden dann weitaus geringer, ginge aber dennoch mit Produktionsausfall einher.
Flache Spitzbohrer werden bei uns nur mit einer Schräge auf beiden Seiten geliefert, wir schleifen dann in die Schräge noch einen zweiten Freiwinkel rein, dann hält der ewig, sind alles Erfahrungswerte.
Ist dir Linematic ein Begriff? Da bin ich echt froh dass ich kein Werkzeugstahl geworden bin :D Macht aber als solcher in unseren kurvengesteuerten Mehrspindlern keinen Spass.
Gühring ist unser Hoflieferant, Gewindefräser haben wir von Piltz, Schneidplatten oft von Tizit.
Maschinen überwiegend von Linematic und Index, vier Tornos-Bechler, und noch ein paar uralte ultraschnelle von Steinhäuser und Strohm, wobei Steinhäuser in Tornos überging.
Leider sind die alten erfahrenen Hasen mittlerweile in Rente, der Werkzeugbau wurde mehr und mehr an Fremdfirmen übergeben, der direkte Weg zu dem Zuständigen fehlt, und unsere Werkzeugmacherei heisst heute Instandhaltung. Immer weniger Werkzeuge im Eigenbau.
Hallo,
So grob kann man Alu entweder gut biegen (z.B. Peraluman), dann ist das mit den Gewinden so eine Sache, da geht dann nur drücken so halbwegs.Zitat:
Zitat von forgoden
Oder man hat z.B. Anticorodal, dieses bricht beim kalt biegen aber man kann ganz normal Gewinde schneiden.
Für normale Schrauben wird das Gewinde geschnitten.Zitat:
Zitat von forgoden
Bei hochfesten Schrauben wird das Gewinde gerollt.
Hier:
https://www.youtube.com/watch?v=NvRcJoTEwa4
Geht natürlich auch mit CNC:
https://www.youtube.com/watch?v=nPUOa_iDsgM
MfG Peter(TOO)