Möchte Gussformen aus Blei erzeugen

**Hellmut** · 18.10.2010, 18:17

Hallo Freunde

Jetzt habe ich das Wachs bestellt. Beim weiteren recherchieren lese ich, was i_make_it geschrieben hat zum Thema "Explosion" durch Platzen der Gipsform. Deshalb werden diese Gipsformen in der Praxis 2 Tage lang in den Offen gesteckt. Das geht aus Energiekosten icht und weil meine Familie dann eine Revolution veranstaltet!

Nun lese ich von Formsand, aber auch das heute synthetische Formstoffe verwendet werden. Wieder haben eine Suchen im Internet kein Ergebnis erzielt, ich stelle mich da wohl zu dumm an! Für meine Anwendung, also Blei giessen, was für ein synthetisches Formmaterial soll ich nehmen und wo bekommt man das zu bezahlbaren Preisen.

Ich freue mich schon auf die Aufgabe, richtig was für das Wetter!

**Hellmut** · 18.10.2010, 18:26

Hallo damfino, ich setze einen Schrittmotor mit 3Nm als Eigenbauwinde ein, der 4,5 A Strom pro Spule verträgt, der 12S1P Akkupack liefert voll 39,6V. Als Ladegerät werde ich das jetzt endlich im November 2010 verfügbar werdende Ladegereät Pulsar 3, nicht zu verwechseln mit dem heute schon verfügbaren Pulsar 3 einer anderen Firma. Dieses Ladegerät ist das Nachfolgerät des Pulsar 2+

Den Aufwand bei der sensorik treibe ich einmal deshalb, weil der Segler für mich ein Forschungsfeld ist wo ich alle möglichen Technologien zum Einsatz bringe und außerdem, weil ich wegen der sehr langen Bauzeit alles für die Sicherheit tun möchte.

**damfino** · 18.10.2010, 19:00

Ok, der Schrittmotor ist natürlich ein größerer Stromverbraucher.
Aber die Zellen sind super, bin von deren Leistungsfähigkeit beeindruckt.

Zum Gießen: Ich kenne das nur aus der Industrie und nicht aus dem Hobbybereich. Einfacher Formsand ist mit etwas Ton versetzt, das sorgt dafür dass er die gewünschte Form so halbwegs behält. Wird leicht gebrannt damit es fest wird. Moderner Formsand enthält Kunstharze die für eine bessere Formgebung und Haltbarkeit sorgen. Ist im Hobbybereich sicher nicht umsetzbar (Spezialsand, Gussform, Gas zum aushärten, etc).
Beim Wachsausschmeltzverfahren wird die Wachsform abwechselnd in Kunstharz und Sand getaucht und anschließen gebrannt.
Ich schätze dass man dieses Verfahren sicher mit Gips durchführen kann, man kann auch mit einen Gasbrenner die letzten Wachsreste rausschmelzen. Die Gipsform muss gut getrocknet sein, ich würde diese einmal normal trocknen lassen, dann das Wachs entfernen, dann 1-x Tage weiter an der Luft trocken (nicht grad im feuchten Keller), und direkt vor dem Gießen wieder ins Backrohr damit die Restfeuchte rausgeht. Eine warme Form wird auch weniger leicht springen wenn man das heisse Blei eingiesst.

LG!

**Hellmut** · 19.10.2010, 15:04

Hallo Freunde

Ist doch toll was man zu einer Technik die einem neu ist von zum Teil älteren Semestern wie ich es bin, alles lernen kann, ohne die Fachleute hier im Forum zu vergessen. Nachdem ich durch mehrere erfahrene Hände gereicht wurde habe ich jetzt alle fehlenden Bestandteile ermittelt und bestellt! Die Info könnte auch für andere interessant sein und ich werde von meinen Erfahrungen bei der Umsetzung berichten.

Bedingung war, dass dieser Prozess mit den mir als Hobbyist verfügbaren Mitteln realisierbar ist.

Als Wachs verwende ich Modellierwachs von hier. Sehr günstig im Vergleich zu allen anderen Quellen, insbesondere Zahnarztbedarf oder Juwelierbedarf. Habe 2 Einheiten für knapp 38,- Euro, 4kg inklusive Versandkosten bestellt.

Die Form erstelle ich aus Furanharz, hier kostet das kg 2,50 Euro, die Säure dazu etwa 1,25 Euro und Quarzsand. Ich habe 10 kg Furanharz, passend dazu Säure und 25 kg Quarzsand bestellt. Damit dürfte ich für längere Zeit versorgt sein! Das Zeug erlaubt Gussgut von bis zu 1600 Grad Celsius, da bin ich mit meinen schlappen 260 Grad Celsius des flüssigen Bleis weit von ab!

Das Wachs schmilzt bei 71 Grad Celsius und fließt im Backofen, dafür verwende ich meinen „reflow-Ofen von reflow-Löten, gemacht aus einem Pizzaofen und wird zur Wiederverwendung aufgefangen!

Bild hier

Sobald das Zeug hier ist leg ich los und werde entsprechende Bilder veröffentlichen!

**i_make_it** · 19.10.2010, 17:01

Also der Rumpf is schon nicht schlecht.
So wie ich das sehe Leistenbauweise auf Hilfsspanten die Mittlerweile draußen sind.
Und der Alueinbau dürfte vermutlich das Ruderlager sein.
Falls die Bilder keine große nperspektivischen Verzerrungen enthalten, dürfte vor dem Ruder platz für zwei Reihen Zellen sein bevor die unterste Lage wegfällt.

Ich springe jetzt mal in deinem Post hin und her.

Anstelle von einem Metall Compartment für die Zellen würde ich GFK nehmen.
Da du schon Blei und Alu im Boot hast, kann dir langfristig jetzt schon elektrochemische Korrosion Probleme bereiten.
Grade mit Hinblick des Projektes als Arbeitsprobe für potentielle Arbeitsgeber würde ich diese Überlegungen mit ins Pflichtenheft aufnehmen und entsprechend in einer technisch- wirtschaftlichen- Bewertung gegenüberstellen.
Das Compartment würde ich mit GFK Vollspanten und direkt in den Rumpf laminierter Außenhülle vorsehen.
So hast du getrennte Kammern für je einen Zellenstapel, elektrische Isolation und wenn du als Harz ein Elektronik tauglisches Harz nimmst, ist auch im Extremfall die Brandgefahr gering.
GFK Platinen verkohlen ja und brennen nicht selbstständig.

Da auf den Bildern an den Rändern des Bleikiels keine Verkohlungen zu sehen sind, denke ich daß dort alles gut gelaufen ist.
wenn du den Rumpf durch Zusatzgewichte oder einen Niederhalter bis zum Freibord untertauchen kannst und nach 12 Stunden kein wasser eingetrungen ist, sollte auch die Verklebung der Leisten beim Ausgießen nicht geschädigt worden sein.

Beim Gießen der der Gewichte solltest Du in einem Rutsch gießen und auch den Gießer hoch genug machen, damit beim erstarren kein Lunker im Werkstück entsteht.
Das Gießen in einem, verhindert, daß das Werkstück Bindungsfehler bekommt und im extremfall auseinanderfällt, da sich eine Oxidhaut gebildet hat.
http://www.metall-web.de/uploads/pic...er_teaser.jpeg
Lunker entstehen, da die Dichte beim Erstarren höher wird. So wird aus dem Steiger Werkstoff nachgezogen.
Beim Druckguß und beim spritzgießen von Thermoplasten wird daß übrigens durch die Nachdruckzeit erreicht.

Das Kristallwasser im Gips ist immer wenn es über 100°C heiß wird ein Problem.
Ich habe meine Gips Gußformen im Backofen bei Umluft auf dem Gitterrost langsam (2-4 Stunden) aufgeheizt bis zur maximalen Temperatur.
Danach kommen die Gußformen auf den Rost des Schwenkgrills über die Esse und werden dann durch schrittweises Absenken weiter aufgeheizt.
Auf die höchste gußform lege ich ein Stück blanken Flachstahl (40x60x15) so wird der Stahl nur duch die Wärmeleitung der Gußform aufgeheizt.
Da der Stahl blank ist, kann man an der Anlassfarbe die Temperatur von 200-360°C erkennen.
http://www.hertsch.ch/-jpg/glueh_anlassfarben.jpg

Beim gießen von Blei reicht das Erwärmen bis auf etwa 300°C und Guß bei 208-295°C heißer Schmelze.

Das Silikon ist gedacht um wiederverwendbare Gußformen herzustellen, Wenn mehrere Teile identisch sein sollen. (Das beschleunigt ab ca. 10-15 Teile die Herstellung)
http://www.hobbyversand-schlachter.d...5.html&lang=de

Als Modelierwachs nehme ich Bienenwachs, das ich in Kiloblöcken direkt beim Imker kaufe. Da liegt der Kilopreis ab ca. 9,-€ aufwärts je nachdem wie wohl gesonnen einem der Imker ist.

Wenn ich Gieße habe ich immer genug Milch dabei, da schwermetall sich gern an Fett bindet.
In Galvanikbetrieben ist das trinken von Milch sogar vorgeschieben.

Da ich recht filigrane Stücke im Wachsausschmelzverfahren gieße kommt bei mir fast gar kein Wachs flüssig aus der Form das verdampft größtenteils, da es bei Schmelztemperatur in den Gips einzieht und beu über 100° dann mit dem Wasser als Dampf ausgetrieben wird.
Die groben und großen Stücke mache ich nämlich in Ölsand.

Zum Thema Gießen.
http://www.sternburg.de/phpBB3/viewf...fd07e287fcdc58

Bericht von Messinguß in Gipsform:
http://mittelalter-manufactur.de/guss/gipsform.htm

Wegen Ölsand einfach mal bei google "Formsand" eingeben.
Das Selbstherstellen ist etwas aufwendig.
1- Lehm aus der Lehmgrube holen.
2- Den Ton reingen (4-8 Wochen).
3- Trocknen.
4- Mahlen (Im großen Mörser)
5- Rösten ( Ich habe rotbrennenden Ton da sieht man schön den Übergang von Ocker zu Rot)
6- Mit Leinöl trocken mengen (also Öl zum gebrannten Tonstaub und dann weiteren Tonstaub dazu bis es trocken ist.
7- Mörsern und sieben.
Fertig sind nach 3-4 Monaten 10 Kg historisch möglicher Ölsand.
Tatsächlich hat man im Mittellalter und der Antike Wassersand genommen.
Also feinsten Quarzsand mit ganz enig Tonschlicker vermengt, so das jedes Staubkorn einen Tonüberzug hat.
Dann beim einformen wurde der Sand minimal angefeuchtet und in die Form gepresst. Dann wie beim Gips trocknen und vorheizen.
Mit den mitteln wurden 9 Tonnen schwere Ramsporne für Grichische Triremen gegossen. Mit ca. 80 gleichzeitig arbeitenden Schmelzöfen, da die maximal so bis zu 5 Kg am Stück schmelzen konnten.
also das ganze kann mit einem Lotech Ansatz durchaus gemacht werden.

**Hellmut** · 19.10.2010, 17:13

Whow, dass mus sich erst im Detail verinnerlichen. danke!

**i_make_it** · 19.10.2010, 17:43

So ich habe unten nach dem Posten noch ein paar Sachen drangefügt.
also ggf. zwei mal lesen.

Gießtigel mache ich mir aus einfachen Baumarktartikeln.
Ein Stück 1,25 Zoll Wasserrohr und das mit der Bügelsäge in 14 cm Lange Stücke gesägt.
Die Stücke kommen dann für ein paar stunden ins Feuer.
Anschließend wird das lockere Zinkoxid mit Dratbürsten innen und außen abgebürstet und der Vorgang wiederholt. Nach spätestens 3 Durchgängen ist die Feuerverzinkung komplett ab.
Etwas Flachstal aus dem baumarkt und mit Säge und Flex zu einer achteckigen bis runden Platte als Boden formen.
Dann wird geschweißt und mit 0,25 Liter Blei die Dichtigkeit geprüft.
Ggf. Nachschweißen.
irgendwann wird dann noch mal der obere Rand auf Rotglut gebracht und die Schraubstockbacken 1,5 cm auseinader gestellt so kann man mit der Hammerfinne einen ausguß anformen.
Zur sicherheit habe ich bei meinen tigeln den ganzen rand ca. 2mm nach außen getrieben. So rutscht der Tigel nicht einfach durch die Gießzange.
Die Gießzange ist aus 5x10er Flachstahl geschmiedet, da das einfacher geht als kalt biegen und mir die Laborzangen zu kurz sind wenn ich bis zu 0,4 Liter 1100°C heiße Bronze im gelb glühenden Tigel habe. Das wird dann trotz Gewohnheit auch bei 60 cm Abstand an den Händen mollig warm.

**Richard** · 19.10.2010, 18:49

Gießtigel: Etwas sehr kompliziert Dein Plan. Jeder Klempner, Stahlhandel, Landmaschinen oder Schmied Hat Stahlrohre in verschiedenen Durchmesser und Wandstärke. So ein Rohrstück auf eine Platte braten und mit der Flex abrunden.

Rand anbördeln geht auch mittels Autogehn Schweiß Gerät.
Da Du nur geringe Mengen benötigst wirst Du die beim Schmied aus der Abfall Kiste geschenkt bekommen und wenn der hört was Du Vor hast macht der auch gleich den Rand in der Schmiede.

Gruß Richard

**i_make_it** · 19.10.2010, 19:08

Dann rat jetzt mal wie ich es gemacht habe.
Ich habe das nur beschrieben für jemand der keine Esse und keinen Ambos hat. Beim Sahlhandel hier bekomme ich alles ab 6 Meter oder mit witzlosen mindermengen Zuschlägen.
Also ist da Baumarkt das billigste und da die Esse eh an ist kommen die Rohrstücke einfach oben drauf.Auch zum Schmelzen nehm ich die Esse.
Die Turis glauben fast nie das Holzkohle und Luft das Schafft. Selbst wenn ich denen erzähle das Steinkohle erst seit knapp 300 Jahren zum Schmieden verwendet wird.